L’intérêt du LEAN se définit comme un concept totalement applicable dans tous les secteurs, que ce soit dans les domaines :

  • De la distribution,
  • De la production,
  • De la fabrication,
  • De la construction,
  • Du génie civil,
  • Des travaux publics,
  • etc.

La méthodologie Lean repose sur des bases simples :

  • Mieux s’organiser pour gagner en performance
  • Améliorer le confort et les conditions de travail des collaborateurs
  • Améliorer l’image et la satisfaction client

Actuellement, le Lean Management est un concept qui est essentiellement mis en place au sein du secteur industriel aéronautique et de production.

Le premier précurseur en ce domaine est le Japon qui au travers de ses usines automobiles, notamment la marque TOYOTA, a développé ce concept dans les années 1970.

A cette époque, le groupe Industriel TOY0TA a posé les bases du Lean management qui visait à réduire les procédés n’apportant pas de valeur au produit final.

Grace à cette méthode le groupe TOYOTA a réalisé des améliorations significatives en termes de productivité, d’efficacité, de temps de cycle et de rentabilité.

Fort de cet impact notable, la pensée Lean s’est répandue dans de nombreuses industries.

Vous aurez compris que le Lean n’est pas un concept nouveau, mais une démarche largement éprouvée et étendue.

Les impératifs économiques de production et de rentabilité orientent les entreprises vers des méthodes d’amélioration de process. En ce sens, le Lean se positionne comme un formidable créateur de marge, productivité et performance.

1990
Lean appliqué au bâtiment

Apparition du Lean Bâtiment dans les constructions aux Etats-Unis.

2005-2007
Lean BTP en France

Application de la démarche Lean par les leaders de la profession

2017
En route vers le Lean BTP

1er Chantier Pilote Lean BTP lots séparés

Identifier la valeur

Qu’est-ce que chaque entreprise s’efforce de faire ? Offrir un produit/service qu’un client est prêt à payer. Pour ce faire, une entreprise doit ajouter de la valeur définie par les besoins de ses clients.

La valeur réside dans le problème que vous essayez de résoudre pour le client. Plus spécifiquement dans la partie de la solution que votre client est activement disposé à payer. Toute autre activité ou procédé qui n’apporte pas de valeur au produit final est considéré comme un déchet.

Vous devez donc d’abord identifier la valeur que vous voulez livrer, puis passer à l’étape suivante.

Mapper le flux de travail de votre entreprise

C’est le moment où vous avez littéralement besoin de mapper le flux de travail de votre entreprise. Elle doit inclure toutes les actions et les personnes impliquées dans le processus de livraison du produit final au client. Ce faisant, vous serez en mesure d’identifier les parties du processus qui n’apportent aucune valeur.

L’application du principe Lean de la cartographie de la chaîne de valeur vous montrera où une valeur est générée et dans quelle proportion différentes parties du processus produisent ou non de la valeur.

Une fois votre chaîne de valeur cartographiée, il vous sera beaucoup plus facile de voir quels processus appartiennent à quelles équipes et qui est responsable de mesurer, d’évaluer et d’améliorer ce processus. Cette vue d’ensemble vous permettra de détecter les étapes qui n’apportent pas de valeur et de les éliminer.

Création d’un workflow continu

Après avoir maîtrisé votre chaîne de valeur, vous devez vous assurer que le flux de travail de chaque équipe reste fluide. Gardez à l’esprit que cela peut prendre un certain temps.

Le développement d’un produit ou d’un service comprend souvent un travail d’équipe interfonctionnel. Des goulots d’étranglement et des interruptions peuvent apparaître à tout moment. Cependant, en divisant le travail en lots plus petits et en visualisant le flux de travail, vous serez en mesure de détecter et de supprimer facilement les obstacles au processus.

Créer un système de traction

Disposer d’un flux de travail stable est la garantie que vos équipes peuvent exécuter les tâches de travail beaucoup plus rapidement et avec moins d’efforts. Cependant, afin de sécuriser le flux de travail stable, assurez-vous de créer un système de traction.

Dans un tel système, le travail n’est retiré que s’il y a une demande. Cela vous permet d’optimiser la capacité des ressources et de fournir des produits/services uniquement s’il y a un besoin réel.

Amélioration continue

Après avoir parcouru toutes les étapes précédentes, vous avez déjà construit votre système de gestion Lean. Cependant, n’oubliez pas de faire attention à cette dernière étape, probablement la plus importante.

Rappelez-vous que votre système n’est pas isolé et statique. Des problèmes peuvent survenir à n’importe laquelle des étapes précédentes. C’est pourquoi vous devez vous assurer que les employés à tous les niveaux participent à l’amélioration continue du processus.

Il existe différentes techniques pour encourager l’amélioration continue. Par exemple, chaque équipe peut organiser une réunion quotidienne pour discuter de ce qui a été fait, de ce qui doit être fait et des obstacles possibles. Un moyen simple d’améliorer les processus au quotidien.

La popularité croissante des principes Lean vient du fait qu’ils se concentrent sur l’amélioration de chaque aspect d’un processus de travail et impliquent tous les niveaux de la hiérarchie de l’entreprise.

Il y a quelques avantages majeurs dont les gestionnaires peuvent bénéficier.

  • Concentrez-vous.En appliquant le Lean, vous serez en mesure de réduire vos activités de gestion des déchets. Par conséquent, votre main-d’œuvre se concentrera sur des activités qui apportent de la valeur.
  • Améliorer la productivité et l’efficacité. Lorsque les employés se concentrent sur la création de valeur, ils seront plus productifs et efficaces, car ils ne seront pas distraits par des tâches peu claires.
  • Processus plus intelligent (système pull).En établissant un système d’attraction, vous ne pourrez livrer le travail que s’il y a une demande réelle. Ce qui mène à la suivante.
  • Meilleure utilisation des ressources : lorsque votre production est basée sur la demande réelle, vous ne pourrez utiliser qu’autant de ressources que nécessaire.

En conséquence, votre entreprise sera beaucoup plus flexible et capable de répondre beaucoup plus rapidement aux exigences des consommateurs. Les principes du Lean Management vous permettront de créer un système de production stable avec une meilleure chance d’améliorer la performance globale.

Enfin, le Lean réduit vos charges pour améliorer votre marge. Il permet ainsi d’améliorer :

  • Son taux de marge
  • La satisfaction et l’image client
  • Les conditions de travail de vos collaborateurs

Le secteur du BTP depuis 2008 a vu ses marges baissées. Les prix de la profession, malgré la reprise n’augmenteront pas, il s’agit donc pour dégager des marges convenables de réduire les charges. A cet effet, le Lean se positionne comme un outil très efficace.

La marge est justifiée par la valeur ajoutée que représente le savoir-faire de l’entreprise, son atout principal.

Ainsi, depuis les années 1995, le secteur de l’industrie a considérablement augmenté la valeur ajoutée de ses employés par rapport au secteur du bâtiment. Le Lean et les méthodes associées sont étroitement liés à cette augmentation de valeur ajoutée.

A ce jour vous trouverez peu d’entreprises de grandes envergures n’utilisant pas ces méthodes. Ce qui montre l’intérêt porté à cette démarche, qui fait consensus dans le monde industriel.

Le Lean Management est plutôt une méthode pour construire une organisation stable, en constante évolution, qui aide à identifier les problèmes réels et à les résoudre.

  • L’objectif principal du Lean Management est de créer de la valeur pour le client en optimisant les ressources.
  • Les principes du Lean Management visent à créer un flux de travail stable basé sur la demande réelle du client.
  • L’amélioration continue est un élément majeur de la gestion Lean, garantissant que chaque employé est impliqué dans le processus d’amélioration.